ટેબ્લેટ ભીના દાણાદાર પ્રક્રિયા

ટેબ્લેટ્સ હાલમાં સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાતા ડોઝ સ્વરૂપોમાંનું એક છે, જેનું ઉત્પાદન સૌથી વધુ છે અને તેનો ઉપયોગ સૌથી વધુ થાય છે. પરંપરાગત ભીના દાણાદાર પ્રક્રિયા હજુ પણ ફાર્માસ્યુટિકલ્સના ઉત્પાદનમાં મુખ્ય પ્રવાહની પ્રક્રિયા છે. તેમાં પરિપક્વ ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓ, સારી કણોની ગુણવત્તા, ઉચ્ચ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા અને કમ્પ્રેશન મોલ્ડિંગ છે. સારા અને અન્ય ફાયદાઓ સાથે, તે ફાર્માસ્યુટિકલ ઉદ્યોગમાં સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાય છે.

ટેબ્લેટની ઉત્પાદન પ્રક્રિયાને સામાન્ય રીતે કાચા અને સહાયક સામગ્રીની પ્રક્રિયા, વજન, દાણાદાર, સૂકવણી, મિશ્રણ, ટેબ્લેટિંગ, કોટિંગ વગેરેમાં વિભાજિત કરી શકાય છે. ઉદ્યોગમાં એક કહેવત છે: દાણાદાર એ અગ્રણી છે, ટેબ્લેટિંગ એ મુખ્ય છે, અને પેકેજિંગ ફોનિક્સ પૂંછડી છે, તે જોઈ શકાય છે કે દાણાદાર પ્રક્રિયા સમગ્ર ટેબ્લેટ ઉત્પાદનમાં મુખ્ય ભૂમિકા ભજવે છે, પરંતુ નરમ સામગ્રી કેવી રીતે બનાવવી અને દાણાદાર કેવી રીતે મેળવવું, અત્યાર સુધી પાઠ્યપુસ્તકોમાં "બોલમાં પકડી રાખવું, સ્પર્શ કરવો અને વિખેરવું" નો ખૂબ જ ઊંડો અર્થ છે, જેનું વિસ્તૃત વર્ણન કરવામાં આવ્યું નથી. વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં લેખકના વ્યક્તિગત અનુભવના આધારે, આ લેખ ટેબ્લેટ ભીના દાણાદાર પ્રક્રિયાની સ્થિરતાને અસર કરતા ઘણા સામાન્ય પરિબળોનું વિશ્લેષણ કરે છે, અને દવા ઉત્પાદનની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટે સંબંધિત નિયંત્રણ પગલાં પ્રસ્તાવિત કરે છે.

કાચા માલની પૂર્વ-સારવાર

ભીના મિશ્રણ અને દાણાદાર ઉત્પાદન પહેલાં કાચા અને સહાયક પદાર્થોને સામાન્ય રીતે કચડી નાખવાની અને સ્ક્રીનીંગ કરવાની જરૂર પડે છે. ટેબલટીંગ પ્રક્રિયામાં ઘણીવાર બનતી કેટલીક અયોગ્ય ઘટનાઓ, જેમ કે અસમાન મિશ્રણ, વિભાજન, ચોંટવું અથવા વિસર્જન, વગેરે, પ્રીટ્રીટમેન્ટ દરમિયાન કાચા માલની અપૂરતી પલ્વરાઇઝેશન ફાઇનેસ સાથે ગાઢ રીતે સંબંધિત છે. જો કાચા માલ ભીંગડાવાળા અથવા સોય આકારના સ્ફટિકો હોય, તો ઉપરોક્ત વિચલનોની શક્યતા વધુ સ્પષ્ટ થશે. પરંપરાગત પ્રક્રિયામાં પ્રીટ્રીટમેન્ટ, ક્રશિંગ અને ચાળણી માટે સ્ક્રીન સામાન્ય રીતે 80 મેશ અથવા 100 મેશ સ્ક્રીન હોય છે, પરંતુ સાધનો અને કાચા માલની ટેકનોલોજીના વિકાસ સાથે, પરંપરાગત પ્રક્રિયામાં 80 મેશ સ્ક્રીન દ્વારા કચડી નાખવામાં આવેલા મોટાભાગના કાચા માલ હવે 100 થી વધુ થઈ શકે છે. 100-મેશ ચાળણી દ્વારા કચડી નાખવામાં આવેલા બારીક પાવડર માટે ઉપરોક્ત ઘટનાની સંભાવના ઘણી ઓછી થઈ ગઈ છે. તેથી, 100-મેશ ચાળણી દ્વારા કાચા અને સહાયક પદાર્થોની ફાઇનેસ ધીમે ધીમે 80-મેશ ચાળણી પ્રક્રિયાને બદલી રહી છે.

વજન

કારણ કે દરેક સામગ્રીના વજનમાં વધારો અથવા ઘટાડો અન્ય પ્રક્રિયા પરિસ્થિતિઓમાં અનુગામી ફેરફારોનું કારણ બનશે, જે કણોની ગુણવત્તામાં અસ્થિરતાનું કારણ બનશે, જેના કારણે ટેબ્લેટ ચીપિંગ, વધુ પડતી ક્ષીણતા, ધીમા વિઘટન અથવા ઘટાડો વિસર્જન જેવી શ્રેણીબદ્ધ સમસ્યાઓ થઈ શકે છે, તેથી દર વખતે જ્યારે તમે ખોરાક આપો છો ત્યારે રકમ મનસ્વી રીતે ગોઠવી શકાતી નથી. ખાસ સંજોગોમાં, પ્રક્રિયા ચકાસણી અનુસાર વજનનું વજન પુષ્ટિ થયેલ હોવું જોઈએ.

કણોની તૈયારી
આજકાલ, હાઇ-સ્પીડ વેટ મિક્સિંગ ગ્રાન્યુલેટર એ ગ્રાન્યુલેશન ઉત્પાદનમાં સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાતું સાધન છે. પરંપરાગત મિક્સર અને ગ્રાન્યુલેટરની તુલનામાં, આ પ્રકારનું ગ્રાન્યુલેટર હકીકતમાં વિવિધતાના પ્રિસ્ક્રિપ્શનની સમસ્યા અથવા ઉચ્ચ ગુણવત્તાની શોધને કારણે છે. તેથી, ગ્રાન્યુલેટર દૂર થતું નથી, અને હાઇ-સ્પીડ વેટ મિક્સિંગ ગ્રાન્યુલેટરનો ઉપયોગ ફક્ત પરંપરાગત મિક્સર તરીકે થાય છે, અને પછી ગ્રાન્યુલેશન દ્વારા વધુ સમાન ગ્રાન્યુલ્સ મેળવવામાં આવે છે. ભીના ગ્રાન્યુલ્સની ગુણવત્તાને અસર કરતી પ્રક્રિયાની પરિસ્થિતિઓમાં મુખ્યત્વે તાપમાન, માત્રા, બાઈન્ડર ઉમેરવાની પદ્ધતિ, ગ્રાન્યુલેટરની હલાવવાની અને કાપવાની ગતિ અને હલાવવાનો અને કાપવાનો સમય જેવા ઘણા પરિબળોનો સમાવેશ થાય છે.

એડહેસિવનું તાપમાન
સ્કેલ-અપ ઉત્પાદનમાં એડહેસિવનું તાપમાન નિયંત્રિત કરવા માટે સૌથી મુશ્કેલ સૂચક પરિમાણ છે. દર વખતે એડહેસિવ ઉમેરતા પહેલા તાપમાનની સુસંગતતાને ચોક્કસ રીતે નિયંત્રિત કરવું લગભગ અશક્ય છે. તેથી, મોટાભાગની જાતો નિયંત્રણ સૂચકાંક તરીકે તાપમાનનો ઉપયોગ કરશે નહીં, પરંતુ વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં, એવું જોવા મળે છે કે સ્ટાર્ચ સ્લરી તાપમાન કેટલીક ખાસ જાતો પર વધુ અસર કરે છે. આ જાતો માટે, તાપમાન સ્પષ્ટપણે જરૂરી હોવું જરૂરી છે. સામાન્ય પરિસ્થિતિઓમાં, તાપમાન વધારે હોય છે. ઓછું સંલગ્નતા જેટલું ઊંચું હશે, ટેબ્લેટની ક્ષીણતા ઓછી હશે; સ્ટાર્ચ સ્લરી તાપમાન જેટલું ઊંચું હશે, સંલગ્નતા ઓછી હશે અને ટેબ્લેટનું વિસર્જન વધારે હશે. તેથી, કેટલીક પ્રક્રિયાઓમાં જે સ્ટાર્ચ સ્લરીનો ઉપયોગ બાઈન્ડર તરીકે કરે છે, બાઈન્ડરનું તાપમાન ચોક્કસ હદ સુધી નિયંત્રિત કરવું જોઈએ.

એડહેસિવનું પ્રમાણ

ભીના કણો પર બાઈન્ડરની માત્રા સૌથી સ્પષ્ટ અસર કરે છે, તેથી તેની માત્રાનો ઉપયોગ એક મહત્વપૂર્ણ નિયંત્રણ પરિમાણ તરીકે પણ થાય છે. સામાન્ય રીતે, બાઈન્ડરની માત્રા જેટલી મોટી હોય છે, કણોની ઘનતા અને કઠિનતા વધારે હોય છે, પરંતુ બાઈન્ડરની માત્રા ઘણીવાર કાચા અને સહાયક સામગ્રીના બેચ સાથે બદલાય છે. વિવિધ જાતો વચ્ચેના તફાવતોમાં પણ થોડો ફેરફાર થશે, જે વિવિધ જાતો અનુસાર લાંબા ગાળાની ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં સંચિત કરવાની જરૂર છે. નરમ સામગ્રીની કડકતાને સમાયોજિત કરવા માટે, વાજબી શ્રેણીમાં, બાઈન્ડરની માત્રામાં વધારો કરવાની પદ્ધતિ મિશ્રણ સમય વધારવાની પદ્ધતિ કરતાં વધુ સારી છે.

એડહેસિવની સાંદ્રતા

સામાન્ય રીતે, એડહેસિવ સાંદ્રતા જેટલી વધારે હોય છે, તેટલી સ્નિગ્ધતા વધારે હોય છે, જે તેના ડોઝથી અવિભાજ્ય હોય છે. મોટાભાગના ઉત્પાદકો ચકાસણી પછી એડહેસિવ સાંદ્રતા મેળવતી વખતે સાંદ્રતાને સમાયોજિત કરવાનું પસંદ કરશે નહીં, પરંતુ એડહેસિવની માત્રાને સમાયોજિત કરીને નરમ સામગ્રીને નિયંત્રિત કરશે, સામાન્ય રીતે બોન્ડિંગ એજન્ટની સાંદ્રતા પ્રક્રિયા સ્પષ્ટીકરણમાં નિશ્ચિત મૂલ્ય તરીકે લખવામાં આવશે અને ભીના કણોની ગુણવત્તાને સમાયોજિત કરવા માટે ઉપયોગમાં લેવાશે નહીં, તેથી હું તેને અહીં પુનરાવર્તન કરીશ નહીં.

એડહેસિવ કેવી રીતે ઉમેરવું

ગ્રેન્યુલેટ કરવા માટે હાઇ-સ્પીડ વેટ મિક્સિંગ ગ્રેન્યુલેશન મશીનનો ઉપયોગ કરો. સામાન્ય રીતે, બાઈન્ડર ઉમેરવાની બે રીતો છે. એક મશીન બંધ કરવું, ગ્રેન્યુલેટરનું કવર ખોલવું અને બાઈન્ડર સીધું રેડવું. આ રીતે, બાઈન્ડરને વિખેરવું સરળ નથી, અને ગ્રેન્યુલેશન ક્યારેક ઉચ્ચ સ્થાનિક સાંદ્રતા અને અસમાન કણોની કડકતાનું કારણ બને છે. પરિણામ એ છે કે એક્સટ્રુડેડ ગોળીઓ વિઘટન કરે છે અથવા મોટો તફાવત ઓગાળી દે છે; બીજું નોન-સ્ટોપ સ્ટેટ છે, બાઈન્ડર ફીડિંગ હોપરનો ઉપયોગ કરીને, ફીડિંગ વાલ્વ ખોલીને અને હલાવતા રહેવું. પ્રક્રિયામાં ઉમેરવાથી, આ ફીડિંગ પદ્ધતિ સ્થાનિક અસમાનતાને ટાળી શકે છે અને કણોને વધુ સમાન બનાવી શકે છે. જો કે, બાઈન્ડરના પ્રકાર, સાધનોની ડિઝાઇન અથવા ઓપરેટિંગ ટેવો વગેરે માટેની આવશ્યકતાઓને કારણે, તે ઉત્પાદનમાં બીજી સ્લરી પદ્ધતિના ઉપયોગને મર્યાદિત કરે છે. ઉપયોગ.

મિશ્રણ ગતિ અને કાપવાની ગતિની પસંદગી

ગ્રાન્યુલેશન દરમિયાન નરમ સામગ્રીની રચનાત્મકતા સીધી રીતે હાઇ-સ્પીડ મિક્સિંગ ગ્રાન્યુલેટરની હલાવવાની અને કાપવાની ગતિની પસંદગી સાથે સંબંધિત છે, જે ગોળીઓની ગુણવત્તા પર વધુ અસર કરે છે, અને એક્સટ્રુડેડ ગોળીઓની ગુણવત્તાને સીધી અસર કરે છે. હાલમાં, હાઇ-સ્પીડ વેટ મિક્સિંગ ગ્રાન્યુલેટરની હલાવવાની મોટરમાં બે ગતિ અને ચલ આવર્તન ગતિ નિયમન છે. ડબલ ગતિ ઓછી ગતિ અને ઉચ્ચ ગતિમાં વિભાજિત થાય છે. ફ્રીક્વન્સી કન્વર્ઝન સ્પીડ કંટ્રોલ મેન્યુઅલ સ્પીડ કંટ્રોલનો ઉપયોગ કરે છે, પરંતુ મેન્યુઅલ સ્પીડ કંટ્રોલ ચોક્કસ હદ સુધી કણોને અસર કરશે. તેથી, ફ્રીક્વન્સી કન્વર્ઝન સ્પીડ રેગ્યુલેશન સાથે હાઇ-સ્પીડ મિક્સિંગ ગ્રાન્યુલેટર સામાન્ય રીતે મિશ્રણ ગતિ અને ચાલવાનો સમય સેટ કરે છે, અને માનવ તફાવત ઘટાડવા માટે સ્વચાલિત ઓપરેશન પ્રોગ્રામ શરૂ કરે છે. વ્યક્તિગત જાતો માટે, ફ્રીક્વન્સી કન્વર્ઝન વાસ્તવમાં હજુ પણ બે-સ્પીડ તરીકે ઉપયોગમાં લેવાય છે, પરંતુ કેટલીક ખાસ જાતો માટે, તે જ સમયે ચાલતી વખતે, તમે મધ્યમ નરમ સામગ્રી મેળવવા માટે ગતિ વધારી શકો છો, જેથી નરમ સામગ્રી ખૂબ કડક હોવાને કારણે લાંબા ગાળાના મિશ્રણને ટાળી શકાય.

મિશ્રણ અને કટકા કરવાના સમયની પસંદગી

નરમ સામગ્રીની ગુણવત્તાને અસર કરતી પ્રક્રિયા પરિમાણ મિશ્રણ અને કટીંગનો સમય છે. તેના પરિમાણોનું સેટિંગ ગ્રાન્યુલેશન પ્રક્રિયાની સફળતા કે નિષ્ફળતા સીધી રીતે નક્કી કરે છે. જોકે મિશ્રણ ગતિ અને કટીંગ ગતિને ફ્રીક્વન્સી કન્વર્ઝન દ્વારા ગોઠવી શકાય છે, મોટાભાગના પ્રક્રિયા વિકલ્પો નિશ્ચિત છે. તફાવત ઘટાડવા માટે, વધુ યોગ્ય નરમ સામગ્રી મેળવવા માટે, સમયને સમાયોજિત કરીને યોગ્ય નરમ સામગ્રી મેળવવાનું પસંદ કરો. સામાન્ય સંજોગોમાં, ટૂંકા મિશ્રણ અને કટીંગ સમય કણોની ઘનતા, કઠિનતા અને એકરૂપતા ઘટાડશે, અને ટેબ્લેટિંગ દરમિયાન તિરાડો અને અયોગ્ય એકરૂપતા ઘટાડશે; ખૂબ લાંબો મિશ્રણ અને કટીંગ સમય કણોની ઘનતા અને કઠિનતાનું કારણ બનશે જો તે વધારવામાં આવે છે, તો ટેબ્લેટ સંકોચન દરમિયાન નરમ સામગ્રી નિષ્ફળ થઈ શકે છે, ટેબ્લેટનો વિઘટન સમય લાંબો થશે, અને વિસર્જન દર અયોગ્ય રહેશે.

ગ્રાન્યુલેશન સાધનો અને ગ્રાન્યુલેશન તકનીકો
હાલમાં, ભીના દાણાદાર માટે દાણાદાર સાધનોની પસંદગીને મલ્ટી-ફંક્શન ગ્રાન્યુલેટર અને સ્વિંગ ગ્રાન્યુલેટરમાં વિભાજિત કરવામાં આવી છે. મલ્ટી-ફંક્શન ગ્રાન્યુલેટરના ફાયદા ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા અને સરળ કામગીરી અને ઉપયોગ છે. ગેરલાભ એ છે કે મેન્યુઅલ ફીડિંગને કારણે ખોરાકની માત્રા અને ગતિમાં તફાવત છે. , કણોની એકરૂપતા થોડી વધુ ખરાબ છે; સ્વિંગ પ્રકારના ગ્રાન્યુલેટરનો ફાયદો એ છે કે ગ્રાન્યુલ્સ પ્રમાણમાં એકસમાન છે, અને મેન્યુઅલ ફીડિંગની માત્રા અને ખોરાકની ગતિમાં તફાવત પ્રમાણમાં નાનો છે. ગેરલાભ એ છે કે કાર્યક્ષમતા ઓછી છે અને ડિસ્પોઝેબલ સ્ક્રીનનો ઉપયોગ તોડી પાડવા માટે થાય છે. ઇન્સ્ટોલેશન પ્રમાણમાં અસુવિધાજનક છે. અસમાન કણોનું કદ સરળતાથી તફાવતને મર્યાદા કરતાં વધી શકે છે. સમગ્ર કણ સ્ક્રીનની જાળીદાર સંખ્યા અને ગતિને સુધારવા માટે નિયંત્રિત કરી શકાય છે. સામાન્ય રીતે, જો ભીના કણો ચુસ્ત હોય, તો તમે ઝડપ વધારવા, મોટી સ્ક્રીન પસંદ કરવા અને દર વખતે ફીડની માત્રા ઘટાડવાનું વિચારી શકો છો. જો કણો છૂટા હોય, તો તમે ઝડપ ઘટાડવા, નાની સ્ક્રીન પસંદ કરવા અને દર વખતે ફીડની માત્રા વધારવાનું વિચારી શકો છો. વધુમાં, સ્ક્રીનની પસંદગીમાં, ઘણીવાર સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સ્ક્રીન અને નાયલોન સ્ક્રીન પસંદ કરવા માટે હોય છે. ઉત્પાદન અનુભવ અને નરમ સામગ્રીના ગુણધર્મો અનુસાર, ચીકણા નરમ સામગ્રી માટે સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સ્ક્રીન અને સૂકા નરમ સામગ્રી માટે સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સ્ક્રીન પસંદ કરવાનું વધુ સારું છે. નાયલોન સ્ક્રીન વધુ યોગ્ય છે, અને સ્વિંગ પ્રકારનું ગ્રાન્યુલેટર યોગ્ય કણો મેળવવા માટે સ્ક્રીન ઇન્સ્ટોલેશનની કડકતાને પણ ધ્યાનમાં લઈ શકે છે.

સુકા

સૂકવણી અસરનું સાહજિક સ્વરૂપ કણ ભેજ છે. કણ ભેજ કણોની ગુણવત્તા માટે એક મહત્વપૂર્ણ મૂલ્યાંકન પરિબળ છે. આ પરિમાણનું વાજબી નિયંત્રણ ટેબલેટિંગ દરમિયાન ટેબ્લેટના દેખાવ અને ક્ષીણતાને સીધી અસર કરે છે. સામાન્ય પરિસ્થિતિઓમાં, ટેબલેટિંગ દરમિયાન ચીપિંગની ઘટના ધ્યાનમાં લઈ શકાય છે કે શું તે ઓછા કણ ભેજને કારણે છે, અને જો ટેબલેટિંગ દરમિયાન ચોંટતા હોય, તો તે ઉચ્ચ કણ ભેજને કારણે છે કે કેમ તે ધ્યાનમાં લેવું જરૂરી છે. કણ ભેજનું નિયંત્રણ સૂચકાંક સામાન્ય રીતે પ્રક્રિયા ચકાસણી દ્વારા શરૂઆતમાં નક્કી કરવામાં આવે છે, પરંતુ ભેજનું પુનઃઉત્પાદન કરવું ઘણીવાર મુશ્કેલ હોય છે, અને ડેટા એકત્રિત કરવો અને ભેજ નિયંત્રણ શ્રેણી ઘડવી જરૂરી છે. મોટાભાગની પરંપરાગત સૂકવણી પદ્ધતિઓ ઉકળતા સૂકવણીનો ઉપયોગ કરે છે. પ્રભાવિત પરિબળોમાં વરાળ દબાણ, સૂકવણી તાપમાન, સૂકવણીનો સમય અને સૂકા કણોનું વજન જેવા પ્રક્રિયા પરિમાણોનો સમાવેશ થાય છે. કણોની ભેજ ઝડપી ભેજ વિશ્લેષક દ્વારા નિયંત્રિત થાય છે. એક કુશળ ઓપરેટર લાંબા સમય સુધી પસાર થઈ શકે છે. ઉત્પાદન પ્રથામાં, દરેક સૂકવણી સામગ્રીની ભેજનું પ્રમાણ આદર્શ શ્રેણીમાં નિયંત્રિત થાય છે, જે ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં અસરકારક રીતે સુધારો કરી શકે છે અને ભેજને વધુ સારી રીતે નિયંત્રિત કરી શકે છે. લાંબા ગાળાના અનુભવ ઉપરાંત, મુખ્ય ડેટા સ્ત્રોત અને સૂકવવાનો સમય અને સૂકા સામગ્રીનું તાપમાન.

સૂકા દાણાઓનું સંપૂર્ણ દાણાદારીકરણ

ભીના દાણાદાર જેવું જ એ છે કે સૂકા દાણાદારની ગુણવત્તાને અસર કરતા પ્રક્રિયા પરિમાણો સામાન્ય રીતે સમગ્ર દાણાદાર સ્ક્રીનની જાળીની સંખ્યા અને ગતિ હોય છે. ટેબલેટિંગ દરમિયાન સરળ ઉત્પાદન સુનિશ્ચિત કરવા માટે, સૌથી યોગ્ય કણ કદ વિતરણ મેળવો. ગોઠવણ માટે આ છેલ્લી તક છે. , વિવિધ જાળી અને ફરતી ગતિ પસંદ કરીને, તે સૂકા કણો પર નોંધપાત્ર અસર કરશે. સામાન્ય રીતે, જ્યારે કણો ચુસ્ત હોય, ત્યારે નાની સ્ક્રીન પસંદ કરો, અને જ્યારે કણો છૂટા હોય, ત્યારે મોટી સ્ક્રીન પસંદ કરો. જો કે, સામાન્ય સંજોગોમાં, આ પરિપક્વ પ્રક્રિયા માટે પસંદગી રહેશે નહીં. જો તમે વધુ સારા કણો મેળવવા માંગતા હો, તો તમારે હજુ પણ નરમ સામગ્રી તૈયાર કરવાની પ્રક્રિયાનો અભ્યાસ અને સુધારો કરવાની જરૂર છે.

મિશ્રણ

મિશ્રણ પ્રક્રિયાના પરિમાણો જે કણોની ગુણવત્તાને અસર કરે છે તે સામાન્ય રીતે મિશ્રણની માત્રા, મિક્સરની ગતિ અને મિશ્રણ સમય છે. પ્રક્રિયા ચકાસણીની પુષ્ટિ થયા પછી મિશ્રણનું પ્રમાણ એક નિશ્ચિત મૂલ્ય છે. સાધનોના ઘસારાને કારણે મિક્સરની ગતિ મિક્સરની ગતિમાં ફેરફારથી પ્રભાવિત થઈ શકે છે. મિશ્રણની એકરૂપતા માટે ઉત્પાદન પહેલાં સાધનોની સ્થળ નિરીક્ષણ અને સમયાંતરે સાધનોની પુષ્ટિ જરૂરી છે. કણોના મિશ્રણની એકરૂપતાને મહત્તમ હદ સુધી સુનિશ્ચિત કરવા અને એકસમાન ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનો મેળવવા માટે, પ્રક્રિયા ચકાસણી દ્વારા મિશ્રણ સમય મેળવવો જરૂરી છે. સૂકા કણોમાં લુબ્રિકન્ટના વિક્ષેપની ડિગ્રી સુનિશ્ચિત કરવા માટે પૂરતો મિશ્રણ સમય અસરકારક ગેરંટી છે, અન્યથા સૂકા કણોના મિશ્રણ દરમિયાન લુબ્રિકન્ટ ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક શોષણ જૂથો બનાવશે, જે કણોની ગુણવત્તાને અસર કરશે.

વિધાન:
આ લેખની સામગ્રી મીડિયા નેટવર્કમાંથી છે, જે કૃતિઓની સામગ્રી, કૉપિરાઇટ સમસ્યાઓ જેવી માહિતી શેર કરવાના હેતુથી પુનઃઉત્પાદિત કરવામાં આવી છે, કૃપા કરીને 30 દિવસની અંદર અમારો સંપર્ક કરો, અમે પહેલી વાર તેને ચકાસીશું અને કાઢી નાખીશું. લેખની સામગ્રી લેખકની છે, તે અમારા મંતવ્યનું પ્રતિનિધિત્વ કરતી નથી, તે કોઈ સૂચનોનું નિર્માણ કરતી નથી, અને આ નિવેદન અને પ્રવૃત્તિઓનું અંતિમ અર્થઘટન છે.