ટેબ્લેટ ભીની દાણાદાર પ્રક્રિયા

ગોળીઓ હાલમાં મોટા પ્રમાણમાં ઉપયોગમાં લેવાતા ડોઝ સ્વરૂપોમાંથી એક છે, જેમાં સૌથી મોટું આઉટપુટ અને સૌથી વધુ ઉપયોગ થાય છે. પરંપરાગત ભીની દાણાદાર પ્રક્રિયા હજી પણ ફાર્માસ્યુટિકલ્સના ઉત્પાદનમાં મુખ્ય પ્રવાહની પ્રક્રિયા છે. તેમાં પરિપક્વ ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓ, સારી સૂક્ષ્મ ગુણવત્તા, ઉચ્ચ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા અને કમ્પ્રેશન મોલ્ડિંગ છે. સારા અને અન્ય ફાયદા, તે ફાર્માસ્યુટિકલ ઉદ્યોગમાં સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાય છે.

ગોળીઓની ઉત્પાદન પ્રક્રિયાને સામાન્ય રીતે કાચા અને સહાયક પદાર્થો, વજન, દાણાદાર, સૂકવણી, મિશ્રણ, ટેબલિંગ, કોટિંગ વગેરેની પ્રક્રિયામાં વહેંચી શકાય છે ઉદ્યોગમાં એક કહેવત છે: દાણાદાર એ લીડર છે, ટેબલિંગ મુખ્ય છે, અને પેકેજિંગ ફોનિક્સ પૂંછડી છે, તે જોઈ શકાય છે કે ગ્રાન્યુલેશન પ્રક્રિયા સમગ્ર ટેબ્લેટ ઉત્પાદનમાં મુખ્ય ભૂમિકા ભજવે છે, પરંતુ નરમ સામગ્રી કેવી રીતે બનાવવી અને ગ્રાન્યુલ્સ કેવી રીતે મેળવવી, અત્યાર સુધી પાઠયપુસ્તકોમાં ફક્ત એક ખૂબ જ deepંડા અર્થ છે " બોલ, સ્પર્શ અને વિખેરી નાખવું ”, વિસ્તૃત નથી. વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં લેખકના વ્યક્તિગત અનુભવના આધારે, આ લેખ ટેબ્લેટ ભીની દાણાદાર પ્રક્રિયાની સ્થિરતાને અસર કરતા ઘણા સામાન્ય પરિબળોનું વિશ્લેષણ કરે છે, અને ડ્રગના ઉત્પાદનની ગુણવત્તાને સુનિશ્ચિત કરવા માટે સંબંધિત નિયંત્રણ પગલાં સૂચવે છે.

કાચા માલનું પ્રીરેટમેન્ટ

ભીના મિશ્રણ અને દાણાદાર ઉત્પાદન પહેલાં કાચી અને સહાયક સામગ્રીને સામાન્ય રીતે કચડી અને તપાસ કરવી જરૂરી છે. કેટલીક અયોગ્ય ઘટના જે ઘણીવાર ટેબલિંગની પ્રક્રિયામાં થાય છે, જેમ કે અસમાન મિશ્રણ, વિભાજન, ચોંટતા અથવા વિસર્જન, વગેરે, પ્રીટ્રિટમેન્ટ દરમિયાન કાચી સામગ્રીની અપૂરતી પલ્વરલાઈઝેશન સુંદરતા સાથે નજીકથી સંબંધિત છે. જો કાચા માલ ભીંગડાવાળા અથવા સોયના આકારના સ્ફટિકો હોય, તો ઉપરોક્ત વિચલનોની સંભાવના વધુ સ્પષ્ટ હશે. પરંપરાગત પ્રક્રિયામાં પ્રીટ્રિએટમેન્ટ, ક્રશિંગ અને સીવિંગ માટેની સ્ક્રીન સામાન્ય રીતે 80 મેશ અથવા 100 મેશ સ્ક્રીન છે, પરંતુ સાધનસામગ્રી અને કાચા માલ તકનીકીની પ્રગતિ સાથે, પરંપરાગત પ્રક્રિયામાં 80 મેશ સ્ક્રીન દ્વારા કચડી નાખવામાં આવેલા મોટાભાગના કાચા માલ. હવે 100 થી વધુ થઈ શકે છે. 100 મેશની ચાળણી દ્વારા કચડી નાખેલા દંડ પાવડર માટે ઉપરોક્ત ઘટનાની સંભાવના ખૂબ ઓછી થઈ છે. તેથી, 100-જાળીદાર ચાળણી દ્વારા કાચી અને સહાયક સામગ્રીની સુંદરતા ધીમે ધીમે 80-જાળીદાર સીવિંગ પ્રક્રિયાને બદલી રહી છે.

વજન

કારણ કે દરેક સામગ્રીના વજનમાં વધારો અથવા ઘટાડો અન્ય પ્રક્રિયાની સ્થિતિમાં અનુગામી ફેરફારોનું કારણ બનશે, જે કણની ગુણવત્તાની અસ્થિરતાનું કારણ બનશે, જે ટેબ્લેટ ચીપિંગ, અતિશય લઘુતા, ધીમું વિઘટન અથવા ઘટાડો જેવી શ્રેણીબદ્ધ સમસ્યાઓનું કારણ બની શકે છે. વિસર્જન, જેથી તમે દર વખતે ખવડાવો તે રકમ મનસ્વી રીતે ગોઠવી શકાતી નથી. વિશેષ સંજોગોના કિસ્સામાં, પ્રક્રિયાની ચકાસણી અનુસાર વજનવાળા વજનની પુષ્ટિ થવી જોઈએ.

કણોની તૈયારી
આજકાલ, હાઇ-સ્પીડ વેટ મિક્સિંગ ગ્રાન્યુલેટર એ દાણાદાર ઉત્પાદનમાં સૌથી સામાન્ય રીતે વપરાય છે. પરંપરાગત મિક્સર અને ગ્રાન્યુલેટરની તુલનામાં, આ પ્રકારનું ગ્રાન્યુલેટર હકીકતમાં વિવિધ પ્રિસ્ક્રિપ્શનની સમસ્યા અથવા ઉચ્ચ ગુણવત્તાની શોધને કારણે છે. તેથી, ગ્રાન્યુલેટર કા eliminatedી નાખવામાં આવતું નથી, અને હાઇ સ્પીડ ભીનું મિશ્રણ ગ્રાન્યુલેટર ફક્ત પરંપરાગત મિક્સર તરીકે ઉપયોગમાં લેવાય છે, અને તે પછી દાણાદાર દ્વારા વધુ સમાન ગ્રાન્યુલ્સ મેળવવામાં આવે છે. ભીની દાણાઓની ગુણવત્તાને અસર કરતી પ્રક્રિયાની સ્થિતિમાં મુખ્યત્વે તાપમાન, ડોઝ, બાઈન્ડરની પદ્ધતિ ઉમેરવાની, ગ્રાન્યુલેટરની ઉત્તેજીત અને કાપવાની ગતિ, અને ઉત્તેજના અને કટીંગ સમય જેવા ઘણા પરિબળો શામેલ છે.

એડહેસિવનું તાપમાન
સ્કેલ-અપ ઉત્પાદનમાં નિયંત્રણ માટે એડહેસિવનું તાપમાન એ સૌથી મુશ્કેલ અનુક્રમણિકા પરિમાણ છે. દર વખતે એડહેસિવ ઉમેરતા પહેલા તાપમાનની સુસંગતતાને સચોટપણે નિયંત્રિત કરવું લગભગ અશક્ય છે. તેથી, મોટાભાગની જાતો તાપમાનનો નિયંત્રણ નિયંત્રણ અનુક્રમણિકા તરીકે ઉપયોગ કરશે નહીં, પરંતુ વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં, એવું જોવા મળે છે કે સ્ટાર્ચ સ્લરી તાપમાન કેટલીક ખાસ જાતો પર વધારે અસર કરે છે. આ જાતો માટે, તાપમાન સ્પષ્ટપણે જરૂરી હોવું જરૂરી છે. સામાન્ય સંજોગોમાં તાપમાન વધારે હોય છે. નીચા સંલગ્નતા જેટલી ;ંચી હોય છે, તે ટેબ્લેટની તંગી ઓછી હોય છે; સ્ટાર્ચ સ્લરી તાપમાન જેટલું .ંચું છે, ઓછી સંલગ્નતા અને ટેબ્લેટનું વિસર્જન .ંચું છે. તેથી, કેટલીક પ્રક્રિયાઓમાં જે સ્ટાર્ચ સ્લરીને બાઈન્ડર તરીકે ઉપયોગ કરે છે, બાઈન્ડરનું તાપમાન ચોક્કસ હદ સુધી નિયંત્રિત થવું જોઈએ.

એડહેસિવનું પ્રમાણ

બાઈન્ડરની માત્રા ભીના કણો પર સૌથી વધુ સ્પષ્ટ અસર કરે છે, તેથી તેની રકમ પણ મહત્વપૂર્ણ નિયંત્રણ પરિમાણ તરીકે ઉપયોગમાં લેવાય છે. સામાન્ય રીતે, બાઈન્ડરની માત્રા જેટલી મોટી હોય છે, તે કણની ઘનતા અને સખ્તાઇ વધારે છે, પરંતુ બાઈન્ડરની માત્રા ઘણીવાર કાચી અને સહાયક સામગ્રીની બેચ સાથે બદલાય છે. વિવિધ જાતો વચ્ચેના તફાવતોમાં પણ થોડો ફેરફાર થશે, જેને વિવિધ જાતો અનુસાર લાંબા ગાળાની ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં એકઠા કરવાની જરૂર છે. નરમ સામગ્રીની ચુસ્તતાને વ્યવસ્થિત કરવા માટે, વાજબી શ્રેણીમાં, બાઈન્ડરની માત્રામાં વધારો કરવાની પદ્ધતિ મિશ્રણ સમયને વધારવાની પદ્ધતિ કરતાં વધુ સારી છે.

એડહેસિવનું એકાગ્રતા

સામાન્ય રીતે, એડહેસિવ સાંદ્રતા વધારે છે, સ્નિગ્ધતા વધારે છે, જે તેના ડોઝથી અવિભાજ્ય છે. મોટાભાગના ઉત્પાદકો ચકાસણી પછી એડહેસિવ સાંદ્રતા પ્રાપ્ત કરતી વખતે એકાગ્રતાને સમાયોજિત કરવાનું પસંદ કરશે નહીં, પરંતુ એડહેસિવની માત્રાને સમાયોજિત કરીને નરમ સામગ્રીને નિયંત્રિત કરશે, સામાન્ય રીતે બંધનકર્તા એજન્ટની સાંદ્રતા પ્રક્રિયાના વિશિષ્ટતામાં નિશ્ચિત મૂલ્ય તરીકે લખવામાં આવશે અને કરશે ભીના કણોની ગુણવત્તાને સમાયોજિત કરવા માટે ઉપયોગમાં લેવાશે નહીં, તેથી હું તેને અહીં પુનરાવર્તિત નહીં કરું.

એડહેસિવ કેવી રીતે ઉમેરવું

દાણાદાર બનાવવા માટે હાઇ સ્પીડ વેટ મિક્સિંગ ગ્રાન્યુલેશન મશીનનો ઉપયોગ કરો. સામાન્ય રીતે, બાઈન્ડર ઉમેરવાની બે રીત છે. એક એ મશીનને અટકાવવું, ગ્રાન્યુલેટરનું કવર ખોલવું અને બાઈન્ડર સીધા રેડવું. આ રીતે, બાઈન્ડરને વિખેરવું સરળ નથી, અને દાણાદાર છે ઘણીવાર localંચી સ્થાનિક સાંદ્રતા અને અસમાન સૂક્ષ્મ જડતાનું કારણ બને છે. પરિણામ એ છે કે બહિષ્કૃત ગોળીઓ મોટા તફાવતને વિખેરી નાખે છે અથવા વિસર્જન કરે છે; બીજું નોન સ્ટોપ સ્ટેટ છે, બાઈન્ડર ફીડિંગ હ usingપરનો ઉપયોગ કરીને, ફીડિંગ વાલ્વ ખોલીને, અને હલાવતા. પ્રક્રિયામાં ઉમેરવું, આ ખોરાક આપવાની પદ્ધતિ સ્થાનિક અસમાનતાને ટાળી શકે છે અને કણોને વધુ સમાન બનાવે છે. જો કે, બાઈન્ડરના પ્રકાર, ઉપકરણોની રચના અથવા operatingપરેટિંગ ટેવ વગેરેની આવશ્યકતાઓને કારણે, તે ઉત્પાદનમાં બીજી સ્લurરીંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ મર્યાદિત કરે છે. વાપરવુ.

મિશ્રણ ગતિ અને અદલાબદલી ગતિની પસંદગી

ગ્રાન્યુલેશન દરમિયાન નરમ સામગ્રીની રચનાત્મકતા સીધી રીતે હાઇ-સ્પીડ મિક્સિંગ ગ્રાન્યુલેટરની ઉત્તેજીત અને અદલાબદલી ગતિની પસંદગી સાથે સંબંધિત છે, જે ગોળીઓની ગુણવત્તા પર વધુ અસર કરે છે, અને બાહ્ય ગોળીઓની ગુણવત્તાને સીધી અસર કરે છે. હાલમાં, હાઇ-સ્પીડ ભીના મિક્સિંગ ગ્રાન્યુલેટરની ઉત્તેજક મોટરમાં બે ગતિ અને ચલ આવર્તન ગતિ નિયમન છે. ડબલ સ્પીડ ઓછી ગતિ અને ઉચ્ચ ગતિમાં વહેંચાયેલું છે. આવર્તન રૂપાંતર ગતિ નિયંત્રણ મેન્યુઅલ સ્પીડ નિયંત્રણનો ઉપયોગ કરે છે, પરંતુ મેન્યુઅલ સ્પીડ કંટ્રોલ ચોક્કસ હદ સુધી કણોને અસર કરશે. તેથી, ફ્રીક્વન્સી કન્વર્ઝન સ્પીડ રેગ્યુલેશન સાથે હાઇ-સ્પીડ મિક્સિંગ ગ્રાન્યુલેટર સામાન્ય રીતે મિશ્રણ ગતિ અને ચાલતા સમયને સુયોજિત કરે છે, અને માનવ તફાવત ઘટાડવા માટે સ્વચાલિત operationપરેશન પ્રોગ્રામ શરૂ કરે છે. વ્યક્તિગત જાતો માટે, ફ્રીક્વન્સી રૂપાંતર ખરેખર હજી પણ બે-ગતિ તરીકે ઉપયોગમાં લેવાય છે, પરંતુ કેટલીક ખાસ જાતો માટે, તે જ સમય ચલાવતાં, તમે મધ્યમ નરમ સામગ્રી મેળવવા માટે ગતિમાં વધારો કરી શકો છો, જેથી લાંબા ગાળાના મિશ્રણથી થતાં ટાળવા માટે. નરમ સામગ્રી ખૂબ ચુસ્ત.

મિશ્રણ અને કાપવાનો સમય

પ્રક્રિયા પરિમાણ કે જે નરમ સામગ્રીની ગુણવત્તાને અસર કરે છે તે મિશ્રણ અને કટકોનો સમય છે. તેના પરિમાણોની ગોઠવણી સીધા દાણાદાર પ્રક્રિયાની સફળતા અથવા નિષ્ફળતા નક્કી કરે છે. તેમ છતાં, મિશ્રણ ગતિ અને કટકા કરવાની ગતિને આવર્તન રૂપાંતર દ્વારા સમાયોજિત કરી શકાય છે, મોટાભાગની પ્રક્રિયા વિકલ્પો નિશ્ચિત છે તફાવત ઘટાડવા માટે, વધુ યોગ્ય નરમ સામગ્રી મેળવવા માટે, સમયને વ્યવસ્થિત કરીને યોગ્ય નરમ સામગ્રી મેળવવાનું પસંદ કરો. સામાન્ય સંજોગોમાં, ટૂંકા મિશ્રણ અને કચરાનો સમય, કણોની ઘનતા, કઠિનતા અને એકરૂપતા અને ટેબલિંગ દરમિયાન તિરાડો અને અયોગ્ય એકરૂપતા ઘટાડશે; ખૂબ લાંબી મિશ્રણ અને કચરાનો સમય કણોની ઘનતા અને સખ્તાઈનું કારણ બનશે જો તે વધારવામાં આવે છે, તો ટેબ્લેટ કમ્પ્રેશન દરમિયાન નરમ સામગ્રી નિષ્ફળ થઈ શકે છે, ટેબ્લેટના વિઘટનનો સમય લાંબો રહેશે, અને વિસર્જન દરને ગેરલાયક ઠરાવવામાં આવશે.

દાણાદાર ઉપકરણો અને દાણાદાર તકનીકો
હાલમાં, ભીના દાણાદાર માટે ગ્રાન્યુલેટિંગ સાધનોની પસંદગી મલ્ટિ-ફંક્શન ગ્રાન્યુલેટર અને સ્વિંગ ગ્રાન્યુલેટરમાં વહેંચાયેલું છે. મલ્ટિ-ફંક્શન ગ્રાન્યુલેટરના ફાયદા ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા અને સરળ કામગીરી અને ઉપયોગ છે. ગેરલાભ એ મેન્યુઅલ ફીડિંગને કારણે ખોરાકની માત્રા અને ગતિમાં તફાવત છે. , કણોની એકરૂપતા થોડી વધુ ખરાબ છે; સ્વિંગ પ્રકારનાં ગ્રાન્યુલેટરનો ફાયદો એ છે કે ગ્રાન્યુલ્સ પ્રમાણમાં સમાન હોય છે, અને મેન્યુઅલ ખોરાકની માત્રા અને ખોરાકની ગતિમાં તફાવત પ્રમાણમાં ઓછો હોય છે. ગેરલાભ એ છે કે કાર્યક્ષમતા ઓછી છે અને ડિસ્પોઝેબલ સ્ક્રીનોનો ઉપયોગ ડિસેમ્બલ કરવા માટે થાય છે. ઇન્સ્ટોલેશન પ્રમાણમાં અસુવિધાજનક છે. અસમાન સૂક્ષ્મ કદ સરળતાથી તફાવતને મર્યાદાથી વધી શકે છે. સુધારવા માટે સમગ્ર કણ સ્ક્રીનની જાળીદાર સંખ્યા અને ગતિને નિયંત્રિત કરી શકાય છે. સામાન્ય રીતે, જો ભીના કણો કડક હોય, તો તમે ગતિ વધારવાનું, મોટી સ્ક્રીન પસંદ કરવાનું અને દરેક વખતે ફીડની માત્રા ઘટાડવાનું વિચારી શકો છો. જો કણો looseીલા હોય, તો તમે ગતિ ઘટાડવાનું, નાનું સ્ક્રીન પસંદ કરવાનું અને દરેક વખતે ફીડની માત્રામાં વધારો કરવાનું વિચારી શકો છો. આ ઉપરાંત, સ્ક્રીનોની પસંદગીમાં, ઘણીવાર પસંદગી માટે સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સ્ક્રીન અને નાયલોનની સ્ક્રીનો હોય છે. ઉત્પાદનના અનુભવ અને નરમ સામગ્રી ગુણધર્મો અનુસાર, ચીકણું નરમ સામગ્રી અને સૂકી નરમ સામગ્રી માટે સ્ટેઈનલેસ સ્ટીલ સ્ક્રીનો પસંદ કરવાનું વધુ સારું છે. નાયલોનની સ્ક્રીન વધુ યોગ્ય છે, અને સ્વિંગ પ્રકારનો ગ્રાન્યુલેટર યોગ્ય કણો મેળવવા માટે સમાયોજિત કરવા માટે સ્ક્રીન ઇન્સ્ટોલેશનની ચુસ્તતાને પણ ધ્યાનમાં લઈ શકે છે.

સુકા

સૂકવણીની અસરના સાહજિક મૂર્ત સ્વરૂપ એ કણોની ભેજ છે. કણોની ભેજ એ કણોની ગુણવત્તા માટે એક મહત્વપૂર્ણ મૂલ્યાંકન પરિબળ છે. આ પરિમાણનો વ્યાજબી નિયંત્રણ ટેબલિંગ દરમિયાન ટેબ્લેટના દેખાવ અને ત્રાસદાયકતાને સીધી અસર કરે છે. સામાન્ય સંજોગોમાં, ટેબલિંગ દરમિયાન ચિપિંગની ઘટના ધ્યાનમાં લઈ શકાય છે કે શું તે નીચા કણોના ભેજને કારણે થાય છે કે નહીં, અને જો ચોંટતા હોય તો ટેબલિંગ દરમિયાન થાય છે, તે ધ્યાનમાં લેવું જરૂરી છે કે તે itંચા કણોના ભેજને કારણે થાય છે. સૂક્ષ્મ ભેજનું નિયંત્રણ અનુક્રમણિકા સામાન્ય રીતે પ્રક્રિયા ચકાસણી દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે, પરંતુ ભેજનું પુનરુત્પાદન કરવું હંમેશા મુશ્કેલ હોય છે, અને ડેટા એકત્રિત કરવા અને ભેજ નિયંત્રણ શ્રેણી ઘડવી જરૂરી છે. મોટાભાગની પરંપરાગત સૂકવણી પદ્ધતિઓ ઉકળતા સૂકવણીનો ઉપયોગ કરે છે. અસરકારક પરિબળોમાં વરાળ દબાણ, સૂકવણીનું તાપમાન, સૂકવવાનો સમય અને સૂકા કણોનું વજન જેવા પ્રક્રિયાના પરિમાણો શામેલ છે. કણોની ભેજ ઝડપી ભેજ વિશ્લેષક દ્વારા નિયંત્રિત થાય છે. કુશળ operatorપરેટર લાંબા સમયથી પસાર થઈ શકે છે. ઉત્પાદનના વ્યવહારમાં, દરેક સૂકવણી સામગ્રીની ભેજને આદર્શ શ્રેણીમાં નિયંત્રિત કરવામાં આવે છે, જે અસરકારક રીતે ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરી શકે છે અને ભેજને વધુ સારી રીતે નિયંત્રિત કરી શકે છે. લાંબા ગાળાના અનુભવ ઉપરાંત, મુખ્ય ડેટા સ્રોત અને સૂકવણીનો સમય અને સૂકા સામગ્રીનું તાપમાન.

શુષ્ક ગ્રાન્યુલ્સનું સંપૂર્ણ દાણા

ભીનું ગ્રાન્યુલેશન જેવું જ તે છે કે શુષ્ક ગ્રાન્યુલ્સની ગુણવત્તાને અસર કરતી પ્રક્રિયા પરિમાણો સામાન્ય રીતે આખા ગ્રાન્યુલેશન સ્ક્રીનની જાળીદાર સંખ્યા અને ગતિ છે. ટેબલિંગ દરમિયાન સરળ ઉત્પાદનની ખાતરી કરવા માટે, સૌથી યોગ્ય કણો કદનું વિતરણ મેળવો. ગોઠવણ માટેની આ છેલ્લી તક છે. , જુદા જુદા મેશ પસંદ કરીને અને ફરતી ગતિ પસંદ કરીને, સૂકા કણો પર તેની નોંધપાત્ર અસર પડશે. સામાન્ય રીતે, જ્યારે કણો ચુસ્ત હોય છે, ત્યારે એક નાનો સ્ક્રીન પસંદ કરો, અને જ્યારે કણો looseીલા હોય, ત્યારે મોટી સ્ક્રીન પસંદ કરો. જો કે, સામાન્ય સંજોગોમાં, પરિપક્વ પ્રક્રિયા માટે આ પસંદ નથી. જો તમે વધુ સારા કણો મેળવવા માંગતા હો, તો તમારે નરમ સામગ્રી તૈયાર કરવાની પ્રક્રિયાનો અભ્યાસ અને સુધારણા કરવાની જરૂર છે.

મિક્સિંગ

કણની ગુણવત્તાને અસર કરતી મિશ્રણ પ્રક્રિયાના પરિમાણો સામાન્ય રીતે મિશ્રણની માત્રા, મિક્સરની ગતિ અને મિશ્રણ સમય છે. પ્રક્રિયા ચકાસણીની પુષ્ટિ થયા પછી મિશ્રણની માત્રા એક નિશ્ચિત મૂલ્ય છે. સાધનનાં વસ્ત્રોને કારણે મિક્સરની ગતિ મિક્સરની ગતિના પ્રભાવથી પ્રભાવિત થઈ શકે છે. મિશ્રણની એકરૂપતાને ઉત્પાદન પહેલાં સાધન સ્થળ નિરીક્ષણ અને સમયાંતરે ઉપકરણોની પુષ્ટિની જરૂર હોય છે. સૂક્ષ્મ પ્રમાણમાં કણોના મિશ્રણની એકરૂપતા અને સમાન ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનો મેળવવા માટે, પ્રક્રિયા ચકાસણી દ્વારા મિશ્રણ સમય મેળવવો જરૂરી છે. શુષ્ક કણોમાં ubંજણની ફેલાવાની ડિગ્રીની ખાતરી કરવા માટે પૂરતા પ્રમાણમાં મિશ્રણ સમય એ એક અસરકારક ગેરંટી છે, નહીં તો સૂકા કણોના મિશ્રણ દરમિયાન લ્યુબ્રિકન્ટ ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક શોષણ જૂથો બનાવશે, જે કણોની ગુણવત્તાને અસર કરશે.

વિધાન:
આ લેખની સામગ્રી મીડિયા નેટવર્કની છે, માહિતી વહેંચવાના હેતુથી પુન repઉત્પાદન કરે છે, જેમ કે વર્કસ સામગ્રી, ક contentપિરાઇટ સમસ્યાઓ, કૃપા કરીને 30 દિવસની અંદર અમારો સંપર્ક કરો, અમે પ્રથમ વખત ચકાસણી કરી કા deleteી નાખીશું. લેખની સામગ્રી લેખકની છે, તે આપણા મંતવ્યનું પ્રતિનિધિત્વ કરતી નથી, તે કોઈ સૂચનોનું નિર્માણ કરતી નથી, અને આ નિવેદન અને પ્રવૃત્તિઓની અંતિમ અર્થઘટન છે.


પોસ્ટ સમય: એપ્રિલ -20-2021