ટેબ્લેટ ભીનું દાણાદાર પ્રક્રિયા

ટેબ્લેટ્સ હાલમાં સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાતા ડોઝ સ્વરૂપોમાંનું એક છે, જેમાં સૌથી મોટા આઉટપુટ અને સૌથી વધુ ઉપયોગ થાય છે.પરંપરાગત વેટ ગ્રાન્યુલેશન પ્રક્રિયા હજુ પણ ફાર્માસ્યુટિકલ્સના ઉત્પાદનમાં મુખ્ય પ્રવાહની પ્રક્રિયા છે.તેમાં પરિપક્વ ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓ, સારી કણોની ગુણવત્તા, ઉચ્ચ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા અને કમ્પ્રેશન મોલ્ડિંગ છે.સારા અને અન્ય ફાયદાઓ, તે ફાર્માસ્યુટિકલ ઉદ્યોગમાં સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાય છે.

ટેબ્લેટની ઉત્પાદન પ્રક્રિયાને સામાન્ય રીતે કાચી અને સહાયક સામગ્રીની પ્રક્રિયામાં વિભાજિત કરી શકાય છે, વજન, દાણાદાર, સૂકવણી, મિશ્રણ, ટેબલેટીંગ, કોટિંગ, વગેરે. ઉદ્યોગમાં એક કહેવત છે: ગ્રાન્યુલેશન એ લીડર છે, ટેબલેટીંગ એ મુખ્ય છે, અને પેકેજિંગ એ ફોનિક્સ પૂંછડી છે, તે જોઈ શકાય છે કે ગ્રાન્યુલેશન પ્રક્રિયા સમગ્ર ટેબ્લેટના ઉત્પાદનમાં મુખ્ય ભૂમિકા ભજવે છે, પરંતુ નરમ સામગ્રી કેવી રીતે બનાવવી અને ગ્રાન્યુલ્સ કેવી રીતે મેળવવું, અત્યાર સુધી પાઠ્યપુસ્તકોમાં માત્ર એક ખૂબ જ ઊંડો અર્થ છે. બોલ, સ્પર્શ અને વિખેરવું” , વિસ્તૃત કરવામાં આવ્યું નથી.વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં લેખકના વ્યક્તિગત અનુભવના આધારે, આ લેખ ટેબ્લેટ વેટ ગ્રેન્યુલેશન પ્રક્રિયાની સ્થિરતાને અસર કરતા ઘણા સામાન્ય પરિબળોનું વિશ્લેષણ કરે છે અને દવાના ઉત્પાદનની ગુણવત્તાને સુનિશ્ચિત કરવા સંબંધિત નિયંત્રણ પગલાંની દરખાસ્ત કરે છે.

કાચા માલની પ્રીટ્રીટમેન્ટ

કાચી અને સહાયક સામગ્રીને સામાન્ય રીતે ભીનું મિશ્રણ અને ગ્રાન્યુલેશન ઉત્પાદન પહેલાં કચડી અને તપાસવાની જરૂર છે.કેટલીક અયોગ્ય ઘટનાઓ કે જે ઘણીવાર ટેબલેટીંગની પ્રક્રિયામાં જોવા મળે છે, જેમ કે અસમાન મિશ્રણ, વિભાજન, ચોંટવું અથવા વિસર્જન વગેરે, પ્રીટ્રીટમેન્ટ દરમિયાન કાચા માલની અપૂરતી પલ્વરાઇઝેશન ઝીણવટ સાથે ગાઢ સંબંધ ધરાવે છે.જો કાચો માલ ભીંગડાંવાળો અથવા સોયના આકારના સ્ફટિકો હોય, તો ઉપરોક્ત વિચલનોની શક્યતા વધુ સ્પષ્ટ હશે.પરંપરાગત પ્રક્રિયામાં પ્રીટ્રીટમેન્ટ, ક્રશિંગ અને સિવિંગ માટેની સ્ક્રીન સામાન્ય રીતે 80 મેશ અથવા 100 મેશ સ્ક્રીન હોય છે, પરંતુ સાધનો અને કાચા માલની ટેકનોલોજીના વિકાસ સાથે, મોટાભાગનો કાચો માલ જે પરંપરાગત પ્રક્રિયામાં 80 મેશ સ્ક્રીન દ્વારા કચડી નાખવામાં આવ્યો છે. હવે 100 ને વટાવી શકે છે. ઉપરોક્ત ઘટનાની સંભાવના 100-જાળીની ચાળણી દ્વારા કચડી નાખવામાં આવેલા બારીક પાવડર માટે ઘણી ઓછી થઈ ગઈ છે.તેથી, 100-જાળીદાર ચાળણી દ્વારા કાચી અને સહાયક સામગ્રીની સૂક્ષ્મતા ધીમે ધીમે 80-જાળીદાર ચાળણીની પ્રક્રિયાને બદલી રહી છે.

વજન

કારણ કે દરેક સામગ્રીના વજનમાં વધારો અથવા ઘટાડો અન્ય પ્રક્રિયાની પરિસ્થિતિઓમાં અનુગામી ફેરફારોનું કારણ બનશે, જે કણોની ગુણવત્તાની અસ્થિરતાનું કારણ બનશે, જે ટેબ્લેટ ચીપિંગ, અતિશય અસ્થિરતા, ધીમી વિઘટન અથવા ઘટાડો જેવી સમસ્યાઓની શ્રેણીનું કારણ બની શકે છે. વિસર્જન, જેથી જ્યારે પણ તમે ફીડ કરો ત્યારે રકમ મનસ્વી રીતે એડજસ્ટ કરી શકાતી નથી.ખાસ સંજોગોમાં, પ્રક્રિયા વેરિફિકેશન અનુસાર વજનનું વજન કન્ફર્મ કરવું જોઈએ.

કણોની તૈયારી
આજકાલ, હાઇ-સ્પીડ વેટ મિક્સિંગ ગ્રાન્યુલેટર ગ્રાન્યુલેશન ઉત્પાદનમાં સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાતું સાધન છે.પરંપરાગત મિક્સર અને ગ્રાન્યુલેટરની તુલનામાં, આ પ્રકારનું ગ્રાન્યુલેટર હકીકતમાં વિવિધ પ્રિસ્ક્રિપ્શનની સમસ્યા અથવા ઉચ્ચ ગુણવત્તાની શોધને કારણે છે.તેથી, ગ્રાન્યુલેટર નાબૂદ કરવામાં આવતું નથી, અને હાઇ-સ્પીડ વેટ મિક્સિંગ ગ્રાન્યુલેટરનો ઉપયોગ ફક્ત પરંપરાગત મિક્સર તરીકે થાય છે, અને પછી ગ્રાન્યુલેશન દ્વારા વધુ સમાન ગ્રાન્યુલ્સ મેળવવામાં આવે છે.પ્રક્રિયાની પરિસ્થિતિઓ જે ભીના દાણાની ગુણવત્તાને અસર કરે છે તેમાં મુખ્યત્વે તાપમાન, માત્રા, બાઈન્ડર ઉમેરવાની પદ્ધતિ, ગ્રાન્યુલેટરની હલાવવા અને કાપવાની ઝડપ અને હલાવવા અને કાપવાનો સમય જેવા ઘણા પરિબળોનો સમાવેશ થાય છે.

એડહેસિવનું તાપમાન
એડહેસિવનું તાપમાન સ્કેલ-અપ ઉત્પાદનમાં નિયંત્રિત કરવા માટેનું સૌથી મુશ્કેલ ઇન્ડેક્સ પરિમાણ છે.દર વખતે એડહેસિવ ઉમેરતા પહેલા તાપમાનની સુસંગતતાને ચોક્કસ રીતે નિયંત્રિત કરવું લગભગ અશક્ય છે.તેથી, મોટાભાગની જાતો નિયંત્રણ સૂચકાંક તરીકે તાપમાનનો ઉપયોગ કરશે નહીં, પરંતુ વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં, એવું જોવા મળે છે કે સ્ટાર્ચ સ્લરી તાપમાન કેટલીક વિશિષ્ટ જાતો પર વધુ અસર કરે છે.આ જાતો માટે, તાપમાન સ્પષ્ટપણે જરૂરી હોવું જરૂરી છે.સામાન્ય પરિસ્થિતિઓમાં, તાપમાન વધુ હોય છે.નીચા સંલગ્નતા જેટલું ઊંચું, ટેબ્લેટની નીચું ફ્રિબિલિટી;સ્ટાર્ચ સ્લરીનું તાપમાન જેટલું ઊંચું, સંલગ્નતા ઓછું અને ટેબ્લેટનું વિસર્જન જેટલું ઊંચું હશે.તેથી, બાઈન્ડર તરીકે સ્ટાર્ચ સ્લરીનો ઉપયોગ કરતી કેટલીક પ્રક્રિયાઓમાં, બાઈન્ડરનું તાપમાન અમુક હદ સુધી નિયંત્રિત હોવું જોઈએ.

એડહેસિવ જથ્થો

બાઈન્ડરની માત્રા ભીના કણો પર સૌથી વધુ સ્પષ્ટ અસર કરે છે, તેથી તેની રકમનો ઉપયોગ મહત્વપૂર્ણ નિયંત્રણ પરિમાણ તરીકે પણ થાય છે.સામાન્ય રીતે, બાઈન્ડરની માત્રા જેટલી મોટી હોય છે, કણોની ઘનતા અને કઠિનતા વધારે હોય છે, પરંતુ બાઈન્ડરનું પ્રમાણ ઘણીવાર કાચા અને સહાયક સામગ્રીના બેચ સાથે બદલાય છે.વિવિધ જાતો વચ્ચેના તફાવતોમાં પણ થોડો ફેરફાર થશે, જે વિવિધ જાતો અનુસાર લાંબા ગાળાની ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં સંચિત કરવાની જરૂર છે.નરમ સામગ્રીની ચુસ્તતાને સમાયોજિત કરવા માટે, વાજબી મર્યાદામાં, બાઈન્ડરની માત્રામાં વધારો કરવાની પદ્ધતિ મિશ્રણનો સમય વધારવાની પદ્ધતિ કરતાં વધુ સારી છે.

એડહેસિવની સાંદ્રતા

સામાન્ય રીતે, એડહેસિવની સાંદ્રતા જેટલી વધારે છે, તેટલી વધારે સ્નિગ્ધતા, જે તેના ડોઝથી અવિભાજ્ય છે.મોટાભાગના ઉત્પાદકો ચકાસણી પછી એડહેસિવની સાંદ્રતા પ્રાપ્ત કરતી વખતે એકાગ્રતાને સમાયોજિત કરવાનું પસંદ કરશે નહીં, પરંતુ એડહેસિવની માત્રાને સમાયોજિત કરીને નરમ સામગ્રીને નિયંત્રિત કરે છે, સામાન્ય રીતે બોન્ડિંગ એજન્ટની સાંદ્રતા પ્રક્રિયા સ્પષ્ટીકરણમાં નિશ્ચિત મૂલ્ય તરીકે લખવામાં આવશે અને કરશે. ભીના કણોની ગુણવત્તાને સમાયોજિત કરવા માટે ઉપયોગમાં લેવાશે નહીં, તેથી હું તેને અહીં પુનરાવર્તન કરીશ નહીં.

એડહેસિવ કેવી રીતે ઉમેરવું

દાણાદાર બનાવવા માટે હાઇ-સ્પીડ વેટ મિક્સિંગ ગ્રાન્યુલેશન મશીનનો ઉપયોગ કરો.સામાન્ય રીતે, બાઈન્ડર ઉમેરવાની બે રીતો છે.એક છે મશીન બંધ કરવું, ગ્રાન્યુલેટરનું કવર ખોલવું અને સીધું બાઈન્ડર રેડવું.આ રીતે, બાઈન્ડર વિખેરવું સરળ નથી, અને ગ્રાન્યુલેશન છે કેટલીકવાર તે ઉચ્ચ સ્થાનિક સાંદ્રતા અને અસમાન કણોની ચુસ્તતાનું કારણ બને છે.પરિણામ એ છે કે બહિષ્કૃત ગોળીઓ વિઘટન અથવા મોટા તફાવતને વિસર્જન કરે છે;બીજી નોન-સ્ટોપ સ્થિતિ છે, બાઈન્ડર ફીડિંગ હોપરનો ઉપયોગ કરીને, ફીડિંગ વાલ્વ ખોલીને, અને હલાવો.પ્રક્રિયામાં ઉમેરવાથી, આ ખોરાક આપવાની પદ્ધતિ સ્થાનિક અસમાનતાને ટાળી શકે છે અને કણોને વધુ સમાન બનાવી શકે છે.જો કે, બાઈન્ડરના પ્રકાર, સાધનસામગ્રીની રચના અથવા ઓપરેટિંગ આદતો વગેરેની જરૂરિયાતોને લીધે, તે ઉત્પાદનમાં બીજી સ્લરીંગ પદ્ધતિના ઉપયોગને મર્યાદિત કરે છે.વાપરવુ.

મિશ્રણ ઝડપ અને કાપવાની ઝડપની પસંદગી

ગ્રાન્યુલેશન દરમિયાન નરમ સામગ્રીની ફોર્મેબિલિટી સીધી રીતે હાઇ-સ્પીડ મિક્સિંગ ગ્રાન્યુલેટરની હલાવવા અને કાપવાની ઝડપની પસંદગી સાથે સંબંધિત છે, જે ગોળીઓની ગુણવત્તા પર વધુ અસર કરે છે, અને બહાર નીકળેલી ગોળીઓની ગુણવત્તાને સીધી અસર કરે છે.હાલમાં, હાઇ-સ્પીડ વેટ મિક્સિંગ ગ્રાન્યુલેટરની stirring મોટરમાં બે ઝડપ અને ચલ ફ્રીક્વન્સી સ્પીડ રેગ્યુલેશન છે.ડબલ સ્પીડ ઓછી સ્પીડ અને હાઈ સ્પીડમાં વિભાજિત થાય છે.ફ્રીક્વન્સી કન્વર્ઝન સ્પીડ કંટ્રોલ મેન્યુઅલ સ્પીડ કંટ્રોલનો ઉપયોગ કરે છે, પરંતુ મેન્યુઅલ સ્પીડ કંટ્રોલ અમુક હદ સુધી કણોને અસર કરશે.તેથી, ફ્રીક્વન્સી કન્વર્ઝન સ્પીડ રેગ્યુલેશન સાથે હાઇ-સ્પીડ મિક્સિંગ ગ્રેન્યુલેટર સામાન્ય રીતે મિક્સિંગ સ્પીડ અને રનિંગ ટાઇમ સેટ કરે છે અને માનવ તફાવતને ઘટાડવા માટે ઓટોમેટિક ઓપરેશન પ્રોગ્રામ શરૂ કરે છે.વ્યક્તિગત જાતો માટે, ફ્રિક્વન્સી કન્વર્ઝન ખરેખર હજુ પણ બે-સ્પીડ તરીકે ઉપયોગમાં લેવાય છે, પરંતુ કેટલીક વિશિષ્ટ જાતો માટે, તે જ સમયે ચાલતા, તમે મધ્યમ નરમ સામગ્રી મેળવવા માટે ઝડપ વધારી શકો છો, જેથી લાંબા ગાળાના મિશ્રણને કારણે ટાળી શકાય. નરમ સામગ્રી ખૂબ ચુસ્ત છે.

મિશ્રણ અને કાપવાના સમયની પસંદગી

પ્રક્રિયા પરિમાણ જે નરમ સામગ્રીની ગુણવત્તાને અસર કરે છે તે મિશ્રણ અને કાપવાનો સમય છે.તેના પરિમાણોનું સેટિંગ ગ્રાન્યુલેશન પ્રક્રિયાની સફળતા અથવા નિષ્ફળતાને સીધી રીતે નિર્ધારિત કરે છે.જો કે મિશ્રણની ઝડપ અને કટીંગ ઝડપને ફ્રીક્વન્સી કન્વર્ઝન દ્વારા એડજસ્ટ કરી શકાય છે, મોટાભાગના પ્રક્રિયા વિકલ્પો નિશ્ચિત છે તફાવત ઘટાડવા માટે, વધુ યોગ્ય નરમ સામગ્રી મેળવવા માટે, સમયને સમાયોજિત કરીને યોગ્ય નરમ સામગ્રી મેળવવાનું પસંદ કરો.સામાન્ય સંજોગોમાં, ટૂંકા મિશ્રણ અને કાપવાનો સમય કણોની ઘનતા, કઠિનતા અને એકરૂપતા ઘટાડશે અને ટેબલેટીંગ દરમિયાન તિરાડો અને અયોગ્ય એકરૂપતા ઘટશે;ખૂબ લાંબુ મિશ્રણ અને કાપવાનો સમય કણોની ઘનતા અને કઠિનતાનું કારણ બનશે જો તેમાં વધારો કરવામાં આવે, તો ટેબ્લેટ કમ્પ્રેશન દરમિયાન નરમ સામગ્રી નિષ્ફળ થઈ શકે છે, ટેબ્લેટના વિઘટનનો સમય લાંબો રહેશે, અને વિસર્જન દર અયોગ્ય હશે.

ગ્રાન્યુલેશન સાધનો અને ગ્રાન્યુલેશન તકનીકો
હાલમાં, ભીના ગ્રાન્યુલેશન માટે દાણાદાર સાધનોની પસંદગી મલ્ટિ-ફંક્શન ગ્રાન્યુલેટર અને સ્વિંગ ગ્રાન્યુલેટરમાં વિભાજિત કરવામાં આવી છે.મલ્ટિ-ફંક્શન ગ્રાન્યુલેટરના ફાયદા ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા અને સરળ કામગીરી અને ઉપયોગ છે.ગેરલાભ એ મેન્યુઅલ ફીડિંગને કારણે ખોરાકની માત્રા અને ઝડપમાં તફાવત છે., કણોની એકરૂપતા સહેજ ખરાબ છે;સ્વિંગ પ્રકારના ગ્રાન્યુલેટરનો ફાયદો એ છે કે ગ્રાન્યુલ્સ પ્રમાણમાં સમાન હોય છે, અને મેન્યુઅલ ફીડિંગ રકમ અને ફીડિંગ સ્પીડમાં તફાવત પ્રમાણમાં નાનો છે.ગેરલાભ એ છે કે કાર્યક્ષમતા ઓછી છે અને નિકાલજોગ સ્ક્રીનોનો ઉપયોગ વિખેરી નાખવા માટે થાય છે.ઇન્સ્ટોલેશન પ્રમાણમાં અસુવિધાજનક છે.અસમાન કણોનું કદ સરળતાથી તફાવતને મર્યાદા કરતાં વધી શકે છે.મેશ નંબર અને સમગ્ર કણ સ્ક્રીનની ઝડપ સુધારવા માટે નિયંત્રિત કરી શકાય છે.સામાન્ય રીતે, જો ભીના કણો ચુસ્ત હોય, તો તમે ઝડપ વધારવા, મોટી સ્ક્રીન પસંદ કરવા અને દરેક વખતે ફીડની માત્રા ઘટાડવાનું વિચારી શકો છો.જો કણો છૂટક હોય, તો તમે ઝડપ ઘટાડવા, નાની સ્ક્રીન પસંદ કરવા અને દર વખતે ફીડની માત્રા વધારવાનું વિચારી શકો છો.વધુમાં, સ્ક્રીનોની પસંદગીમાં, ઘણી વખત સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સ્ક્રીનો અને નાયલોનની સ્ક્રીનો પસંદ કરવા માટે હોય છે.ઉત્પાદનના અનુભવ અને નરમ સામગ્રીના ગુણધર્મો અનુસાર, ચીકણું નરમ સામગ્રી અને સૂકી નરમ સામગ્રી માટે સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સ્ક્રીન પસંદ કરવાનું વધુ સારું છે.નાયલોનની સ્ક્રીન વધુ યોગ્ય છે, અને સ્વિંગ પ્રકારનું ગ્રાન્યુલેટર યોગ્ય કણો મેળવવા માટે એડજસ્ટ કરવા માટે સ્ક્રીન ઇન્સ્ટોલેશનની ચુસ્તતાને પણ ધ્યાનમાં લઈ શકે છે. ``

શુષ્ક

સૂકવણીની અસરનું સાહજિક મૂર્ત સ્વરૂપ એ કણોની ભેજ છે.કણોની ગુણવત્તા માટે કણોની ભેજ એ એક મહત્વપૂર્ણ મૂલ્યાંકન પરિબળ છે.આ પરિમાણનું વાજબી નિયંત્રણ ટેબ્લેટીંગ દરમિયાન ટેબ્લેટના દેખાવ અને અસ્થિરતાને સીધી અસર કરે છે.સામાન્ય સંજોગોમાં, ટેબ્લેટીંગ દરમિયાન ચીપીંગની ઘટનાને ધ્યાનમાં લઈ શકાય છે કે શું તે ઓછા કણોની ભેજને કારણે છે, અને જો ટેબ્લેટીંગ દરમિયાન ચોંટવાનું થાય છે, તો તે ઉચ્ચ કણોના ભેજને કારણે છે કે કેમ તે ધ્યાનમાં લેવું જરૂરી છે.કણોના ભેજનું નિયંત્રણ સૂચકાંક સામાન્ય રીતે પ્રક્રિયાની ચકાસણી દ્વારા શરૂઆતમાં નક્કી કરવામાં આવે છે, પરંતુ ભેજનું પુનઃઉત્પાદન કરવું ઘણીવાર મુશ્કેલ હોય છે, અને ડેટા એકત્રિત કરવો અને ભેજ નિયંત્રણ શ્રેણી ઘડવી જરૂરી છે.મોટાભાગની પરંપરાગત સૂકવણી પદ્ધતિઓ ઉકળતા સૂકવણીનો ઉપયોગ કરે છે.પ્રભાવિત પરિબળોમાં પ્રક્રિયાના પરિમાણો જેવા કે વરાળનું દબાણ, સૂકવવાનું તાપમાન, સૂકવવાનો સમય અને સૂકા કણોનું વજન શામેલ છે.કણોની ભેજ ઝડપી ભેજ વિશ્લેષક દ્વારા નિયંત્રિત થાય છે.એક કુશળ ઓપરેટર લાંબા સમય સુધી પસાર થઈ શકે છે.ઉત્પાદન પ્રેક્ટિસમાં, દરેક સૂકવણી સામગ્રીની ભેજનું પ્રમાણ આદર્શ શ્રેણીમાં નિયંત્રિત થાય છે, જે અસરકારક રીતે ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરી શકે છે અને ભેજને વધુ સારી રીતે નિયંત્રિત કરી શકે છે.લાંબા ગાળાના અનુભવ ઉપરાંત, કોર ડેટા સ્ત્રોત અને સૂકવવાનો સમય અને સૂકા સામગ્રીનું તાપમાન.

સૂકા ગ્રાન્યુલ્સનું સંપૂર્ણ દાણાદાર

ભીના ગ્રાન્યુલેશનની જેમ જ પ્રક્રિયાના પરિમાણો જે શુષ્ક ગ્રાન્યુલ્સની ગુણવત્તાને અસર કરે છે તે સામાન્ય રીતે સમગ્ર ગ્રાન્યુલેશન સ્ક્રીનની મેશ નંબર અને ઝડપ હોય છે.ટેબ્લેટીંગ દરમિયાન સરળ ઉત્પાદનની ખાતરી કરવા માટે, સૌથી યોગ્ય કણોના કદનું વિતરણ મેળવો.એડજસ્ટમેન્ટ માટેની આ છેલ્લી તક છે., વિવિધ મેશ અને ફરતી ઝડપ પસંદ કરીને, તે સૂકા કણો પર નોંધપાત્ર અસર કરશે.સામાન્ય રીતે, જ્યારે કણો ચુસ્ત હોય, ત્યારે નાની સ્ક્રીન પસંદ કરો અને જ્યારે કણો ઢીલા હોય, ત્યારે મોટી સ્ક્રીન પસંદ કરો.જો કે, સામાન્ય સંજોગોમાં, આ પરિપક્વ પ્રક્રિયા માટે પસંદગી નહીં હોય.જો તમે વધુ સારા કણો મેળવવા માંગતા હો, તો તમારે હજી પણ નરમ સામગ્રી તૈયાર કરવાની પ્રક્રિયાનો અભ્યાસ કરવાની અને તેને સુધારવાની જરૂર છે.

મિશ્રણ

મિશ્રણ પ્રક્રિયાના પરિમાણો જે કણોની ગુણવત્તાને અસર કરે છે તે સામાન્ય રીતે મિશ્રણની માત્રા, મિક્સરની ઝડપ અને મિશ્રણનો સમય હોય છે.પ્રક્રિયાની ચકાસણીની પુષ્ટિ થયા પછી મિશ્રણની માત્રા એક નિશ્ચિત મૂલ્ય છે.સાધનસામગ્રીના વસ્ત્રોને કારણે મિક્સરની ગતિના પ્રવાહને કારણે મિક્સરની ઝડપ પ્રભાવિત થઈ શકે છે.મિશ્રણની એકરૂપતા માટે સાધનસામગ્રીનું સ્થળ નિરીક્ષણ અને ઉત્પાદન પહેલાં સાધનોની સામયિક પુષ્ટિ જરૂરી છે.કણોના મિશ્રણની એકરૂપતાને મહત્તમ હદ સુધી સુનિશ્ચિત કરવા અને સમાન ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનો મેળવવા માટે, પ્રક્રિયાની ચકાસણી દ્વારા મિશ્રણનો સમય મેળવવો જરૂરી છે.સૂકા કણોમાં લુબ્રિકન્ટના વિખેરવાની ડિગ્રીની ખાતરી કરવા માટે પૂરતો મિશ્રણ સમય એ અસરકારક ગેરંટી છે, અન્યથા સૂકા કણોના મિશ્રણ દરમિયાન લ્યુબ્રિકન્ટ ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક શોષણ જૂથો બનાવશે, જે કણોની ગુણવત્તાને અસર કરશે.

નિવેદન:
આ લેખની સામગ્રી મીડિયા નેટવર્કમાંથી છે, માહિતી શેર કરવાના હેતુથી પુનઃઉત્પાદિત કરવામાં આવી છે, જેમ કે કાર્ય સામગ્રી, કૉપિરાઇટ સમસ્યાઓ, કૃપા કરીને 30 દિવસની અંદર અમારો સંપર્ક કરો, અમે પ્રથમ વખત ચકાસણી અને કાઢી નાખીશું.લેખની સામગ્રી લેખકની છે, તે અમારા દૃષ્ટિકોણનું પ્રતિનિધિત્વ કરતી નથી, તે કોઈ સૂચનોની રચના કરતી નથી, અને આ નિવેદન અને પ્રવૃત્તિઓનું અંતિમ અર્થઘટન છે.